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筒形锻件结构相对简单，锻造工艺过程也较为固定，现在主要问题是锻件的尺寸越来越大，导致锻造难度加大。为了锻造超大型筒体锻件，现在的解决方法主要有两种：一种是利用现有设备，山西定襄锻件加工，通过适当改进发掘现有设备的潜力，而另一种是开发新型设备。
体外锻造
随着锻件尺寸越来越大，很多锻件很难在水压机上完成锻造。20 世纪 70年代，日本 JSW开发了体外锻造技术。通过设计一套设备，可以将压机横梁的垂直运动转变为水平运动，从而实现体外锻造超大直径筒型锻件。20世纪80年代，JSW采用体外锻造技术，锻件加工来图定制，生产了外径达8440 mm、高2 550 mm 的筒形锻件。现在，利用体外锻造技术，JSW能生产直径 10 m、高度 4.35 m的超大筒形锻件。
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锻件加工相关的优和缺点
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锻件加工相关的优和缺点
1、由于气动系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围之内，因此气缸是不能做为大功率的动力元件来使用油缸的，液压缸就可以做比较大的功率的元件来使用，或者使用油缸系统。
2、从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应方面的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染液压油。
3、空气黏度小，阻力就小于液压油。
4、但因为空气的压缩率远大于液压油，锻件加工定制，所以它的工作平稳性和响应方面就差好多了。
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锻件加工工艺分析
（1）工艺采用钢锭直接气割水冒口下料。利用下料镦粗比和后续的坯料拔长、扩孔比来达到所需的锻比，从而达到锻透压实、均匀变形的目的。
（2）冲孔时使用空心冲子。为了保证将钢锭水、冒口端的质量薄弱部位完全冲掉，通过对镦粗高度的控制，选取了较大的冲孔尺寸。
（3）以体积不变条件做为贯穿始终的工艺基本原理和计算基础，改变传统制坏观念，将扩孔前的中间坯设计为不等壁厚的带孔件。计算时忽略扩孔时沿轴向的金属流动，中间坯每一截面的金属分布按成品相应截面所需的金属进行分布，同时考虑火耗及锻造形状误差，让金属在扩孔过程中自然沿周向流动，形成带锥度的环。
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