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根据套筒的粗加工零件图分析，该零件属于带凸缘管形件，可以采用大直径管坯正挤压成形小直径管部和小直径管坯镦挤成形大直径凸缘部两种方法成形。考虑氧化、热胀、金属流动、余量等因素，制定热挤压件。根据等体积计算，四川筒体锻件加工，镦挤法变形部分高度与坯料壁厚之比过大，不宜采用。故本工艺采用正挤法，挤压坯料选用准110mm/准70mm×40mm管坯，筒体锻件加工费用，经计算变形程度ε=69.6%。此时材料利用率为58.9%。
筒体锻件加工挤压力的大小对工艺与模具设计及设备选用影响很大。在热挤压过程中影响挤压力的因素很多，主要有变形抗力、变形速度、变形程度、加热温度、模具参数、摩擦与润滑条件等。变形抗力决定于材料自身的组织、性能；变形速度与实际生产条件相关而无法改变，因此在工艺设计中主要通过控制加热温度、合理分配变形程度、优化模具参数、改善摩擦与润滑条件等来降低挤压力。
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筒体锻件加工的下料工艺
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筒体锻件加工的下料工艺
下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。
1）大批大量生产的大型模锻车间，筒形锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率 选用 2.5-16 MN 范围内的棒料剪断机，1.6 MN 以下曲轴压力机，一般 5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料 头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%-97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，可达98.5%。
2）大批生产的中型模锻车间，筒形锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN 以下棒料剪断机，1MN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%-95%。
3）小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。
4）有些中小型自由筒形锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，G607 圆锯床常用660-710mm圆锯片，筒体锻件加工定做，锯片厚65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，筒体锻件加工厂家，材料下料利用率低至85% 。
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热处理筒体锻件时的变形和开裂现象
筒体锻件在锻造企业的热处理时，内部应力超过材料的屈服极限而引起筒体锻件的尺寸和形状的变化称为变形。筒体锻件在热处理时，内部应力超过材料的抗拉极限而引起锻件产生裂纹的现象称为开裂。
变形是热处理中较难避免的缺陷，一般只是控制筒体锻件的变形量，超过变形量时可用校正方法纠正。开裂是必须避免的缺陷，筒体锻件一旦开裂，就无法挽救，只有报废。
变形和开裂都是由内应力引起的。筒体锻件内应力分为热应力和组织应力。热应力是在加热和冷却过程中，筒体锻件内外层加热和冷却速度不同造成的内应力。
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