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筒体锻件包括很多，今天我们重点看看如何锻造两端收口的筒体锻件，锻造两端收口的筒体锻件的锻造工艺过程，所用钢锭为76t，材质为35钢，在l00000kN液压机上锻造。
笫一火：压钳口，倒棱，切除水、冒口。
第二火：坯料镦祖至H=l350mm，用直径700mm空心冲子冲孔，冲孔时严格对准中心。
第三火：在直径700-630mm芯棒上拔长至外径为1700mm，用吊挂半圆形压棍号印、拔长中间部门至成品尺寸，精整全部锻件尺寸后放入热处理炉进行处理。
出炉后送粗加工车间进行粗加工。收口部分放入室式炉中，为了加热均匀，用使用过的报废耐火砖把炉门砌死，全部封闭住，包括锻件内孔也要砌死。用上平、下V形砧收口，收口时压下量应均匀，收口要迅速，收完一端入炉加热另一端时，仍要用耐火砖把炉门和内孔砌死，收口完毕后再次进行整体热处理。
按照以上步骤，理论与实际相结合，一步按一步的来，就能锻造出两端收口的筒体锻件，其实找对方法了，也就容易多了。
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筒锻件加工拟订冷锻变形工步的原则
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筒锻件加工拟订冷锻变形工步的原则如下：
1.减小变形抗力。
冷锻时变形抗力大，应从坯料前处理，变形程度、变形速度和模具等多方面来减小变形抗力。冷模锻应以镦粗成形为原则，冷挤压一定要留有足够大的挤压余料。
2.冷锻一次成形范围。
本着在允许的加工范围内尽可能减少筒形锻件变形工步的原则。一次成形在一定的范围。
3.合理分配变形量。
多道次冷锻成形时，应合理分配变形量。通常有多道次冷挤压镦粗–挤压，挤压–镦粗，35crmo筒锻件加工，镦粗–挤压–模锻成形，镦粗–预锻–终锻。冷锻时，常采用预镦、预挤、预锻等工步，降低每道工步的变形程度，改善成形过程，提高模具寿命和产品质量。
4.工步中间退火处理。
多道次冷锻成形时，在工步之间应采用中间退火处理，以消除冷作硬化的影响。退火后仍要加润滑处理。 5.精整。
为了提高精度和满足特殊要求，增加精整工步。
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由于筒体锻件在热处理内外层温度不一致，致使筒体锻件内外热胀冷缩的程度也不相同；内外层温差越大，热应力也越大。筒体锻件在加热时，河南筒锻件加工，表面温度要高于心部，表面膨胀快，不锈钢筒锻件加工，但受到心部的阻碍，故表面受压应力而心部受拉应力；锻件在冷却时正相反，表面受拉应力而心部受压应力。一旦加热和冷却过程中热应力超过材料的屈服极限和抗拉极限，都会引起筒体锻件的变形和开裂。所以必须严格控制筒体锻件的加热、冷却速度，尤其是导热性差的材料，更要注意加热、冷却速度的影响。
组织应力是在加热或冷却过程中，由于筒体锻件内部组织发生转变的时间不一致而造成的内应力。由于淬火冷却过程中同时存在两种应力，共同作用于工件，所以变形的结果看哪一种应力占优势。实际上淬火的锻件在生产中的变形时非常复杂的，受多种因素的影响。要根据情况综合分析，找出主要矛盾，采取合理的措施加以预防和消除。
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