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锻件加工产生质量问题的原因很多：
1.筒身内外表面出现凹坑的原因是 ：锻件在炉内长时间高温加热 ，山西锻件加工，自身产生较厚的氧化铁皮 ，锻造前没有用合适的方法清除氧化皮 ，锻造过程中将较厚的氧化皮压人锻件本体造成凹坑 ；坯料与加热炉垫铁上的氧化皮粘连 ，锻造前同样是由于没有用合适的方法去除，导致氧化皮压入锻件本体。
2. 内外表面产生折伤主要是由于锻造过程中锤与锤的搭接量以及压下量存在问题所致.
3.锻件出现长短面主要存在于有拔长工序的筒节。长短面的产生主要有以下两方面原因：由于料温不均 ，在芯棒拔长过程中温度高的地方比温度低的地方走料快而造成端面长短不齐 ；坯料 在芯棒拔长过程 中旋转角度太大造成漏锤 ，再加上每一锤的压下量不同，导致产生长短面.
4.筒节壁厚不均主要是由于坯料冲孔冲偏后，在芯棒拔长和扩孔出成品时没有及时的调整压下量所致。
5.锻件端面出现折伤 、飞边开裂以及飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孑工序造成 。折伤的产生是由于在没有设计漏冲脱附具前 ，漏冲脱采用两个平台相互配合 ，锻件加工定做，坯料端面和大台 接触处产生勒痕 ，坯料勒痕处在芯棒拔长或马杠扩孑过程中逐渐演变成折伤.飞边开裂和飞边折叠进入筒身内部主要是由于冲孔后毛刺没得到及时的处理 ，在后序芯棒拔长和马杠扩孔过程中逐渐产生。
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锻件加工的体外锻造
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筒形锻件结构相对简单，锻造工艺过程也较为固定，现在主要问题是锻件的尺寸越来越大，导致锻造难度加大。为了锻造超大型筒体锻件，现在的解决方法主要有两种：一种是利用现有设备，通过适当改进发掘现有设备的潜力，而另一种是开发新型设备。
体外锻造
随着锻件尺寸越来越大，很多锻件很难在水压机上完成锻造。20 世纪 70年代，日本 JSW开发了体外锻造技术。通过设计一套设备，可以将压机横梁的垂直运动转变为水平运动，从而实现体外锻造超大直径筒型锻件。20世纪80年代，JSW采用体外锻造技术，锻件加工厂家，生产了外径达8440 mm、高2 550 mm 的筒形锻件。现在，利用体外锻造技术，JSW能生产直径 10 m、高度 4.35 m的超大筒形锻件。
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42CrMo材料强度高，韧性和淬透性好，淬火变形小，无明显的回火脆性，在调质处理后有较高的疲劳极限和抗多次冲击能力且低温冲击韧性良好，一直被广泛应用于工业生产领域。
在生产一批次42CrMo筒体锻件时，按工艺要求在粗加工工序结束后对锻件进行超声检测，发现其中某一锻件在靠近冒口端位置存在超标缺陷，锻件加工价格，导致该锻件无法正常使用。为找出造成超标缺陷的原因并提出相应改进措施，对该筒体锻件缺陷部位进行了解剖分析。
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